با افزودنی های کارآمد ما در مصرف مواد خام صرفه جویی کنید.

وقتی قیمت مواد اولیه افزایش می یابد، من فراتر از قیمت خرید هر یک از مواد تشکیل دهنده نگاه می کنم. یک ماده ارزان‌تر می‌تواند ضایعات بیشتر، زمان پردازش طولانی‌تر یا مشکلات کیفی ایجاد کند که هزینه کل تولید را افزایش می‌دهد. افزودنی‌های با کارایی بالا می‌توانند به تولیدکنندگان کمک کنند تا از مواد خام به‌طور مؤثرتری استفاده کنند. افزودنی مناسب ممکن است جریان، پراکندگی، استحکام، کیفیت سطح یا پایداری فرآیند را بهبود بخشد و در عین حال فرمولاسیون را متعادل نگه دارد. هدف اضافه کردن مواد شیمیایی بیشتر نیست. هدف کمک به هر بخش از فرمولاسیون است که کار بیشتری انجام دهد. ## با مشکل هزینه شروع کنید. من با بررسی فرآیند کامل تولید شروع می کنم. یک بررسی هزینه معمولی شامل موارد زیر است: - مصرف مواد خام در هر دسته - دوز افزودنی - نرخ ضایعات و دوباره کاری - زمان اختلاط و پردازش - مصرف انرژی - تمیز کردن و نگهداری تجهیزات - بازگشت محصول مرتبط با مسائل کیفیت - تلفات ذخیره سازی و جابجایی این دیدگاه اغلب هزینه هایی را نشان می دهد که در فاکتور تامین کننده ظاهر نمی شوند. به عنوان مثال، یک سازنده پلاستیک ممکن است یک پرکننده ارزان قیمت بخرد اما از دوز بالاتری برای رسیدن به سفتی مورد نیاز استفاده کند. پرکننده همچنین ممکن است جریان را در طول قالب‌گیری کاهش دهد، که منجر به زمان‌های چرخه طولانی‌تر و قطعات رد شده بیشتر می‌شود. یک افزودنی با پخش بهتر می تواند دوز پرکننده کمتری داشته باشد و از پردازش نرم تر پشتیبانی کند. نتیجه به فرمول کامل و شرایط تولید بستگی دارد. محصولی که در یک کارخانه به خوبی کار می کند ممکن است نیاز به تنظیم در کارخانه دیگر داشته باشد. ## بهبود پراکندگی و کاهش ضایعات پراکندگی ضعیف می تواند نقاط ضعیف، نقص سطح، تنوع رنگ و عملکرد محصول ناپایدار ایجاد کند. این مشکلات ممکن است اپراتورها را مجبور به افزایش زمان اختلاط یا دور انداختن بخشی از دسته کند. یک افزودنی پراکنده مناسب به توزیع پودرها، رنگدانه ها، پرکننده ها یا سایر مواد جامد از طریق مواد پایه کمک می کند. توزیع بهتر می تواند پشتیبانی کند: - کیفیت محصول سازگارتر - خطر کمتر آگلومراها - کاهش زمان اختلاط - نرخ رد پایین تر - رنگ و ظاهر سطحی پایدارتر. توصیه می کنم افزودنی را در طول یک آزمایش گیاهی کنترل شده بررسی کنید. کارآزمایی باید فرمول فعلی را با فرمول تنظیم شده تحت شرایط پردازش یکسان مقایسه کند. داده های مفید عبارتند از: - زمان اختلاط - تقاضای گشتاور یا توان - دمای دسته - دوز پرکننده یا رنگدانه - درصد رد - نتایج آزمایش محصول نهایی یک تغییر دوز کوچک می تواند چندین بخش از فرآیند را تحت تاثیر قرار دهد، بنابراین من عملکرد را تنها از روی یک نتیجه آزمایش قضاوت نمی کنم. ## دوز کمتر بدون از دست دادن کارایی برخی از افزودنی ها از عملکرد کمتری نسبت به محصولات استاندارد پشتیبانی می کنند. این می تواند مقدار افزودنی مورد نیاز در هر دسته را کاهش دهد، اما دوز هرگز نباید بدون آزمایش کاهش یابد. من محصولات را از طریق یک مطالعه دوز ساده مقایسه می کنم: 1. فرمول پایه را بدون تغییر نگه دارید. 2. افزودنی فعلی را در دوز معمولی آن آزمایش کنید. 3. افزودنی جدید را در چندین سطح دوز عملی آزمایش کنید. 4. رفتار پردازش و عملکرد محصول نهایی را اندازه گیری کنید. 5. هزینه کل هر واحد محصول قابل استفاده را محاسبه کنید. کمترین قیمت هر کیلوگرم همیشه کمترین هزینه تولید را ایجاد نمی کند. یک افزودنی با قیمت بالاتر اگر دوز، ضایعات یا زمان پردازش را کاهش دهد، ممکن است کارایی بهتری داشته باشد. به عنوان مثال، یک تولید کننده پوشش ممکن است از یک افزودنی مرطوب کننده با 0.8٪ برای جلوگیری از نقص سطح استفاده کند. یک محصول متفاوت ممکن است به یک نتیجه مشابه در 0.4٪ برسد، اما تنها زمانی که نوع رنگدانه، سیستم رزین، و روش اختلاط سازگار باشد. مقایسه هزینه باید شامل فرمول کامل باشد، نه فقط قیمت افزودنی. ## پشتیبانی از تیم‌های تولید پردازش پایدار اغلب زمانی که فرآیندی از دسته‌ای به دسته دیگر تغییر می‌کند، ضرر می‌کنند. اپراتورها ممکن است نیاز به تنظیم دما، سرعت اختلاط یا نرخ تغذیه برای اصلاح رفتار ناپایدار داشته باشند. افزودنی‌های با کارایی بالا می‌توانند به پشتیبانی از پردازش پایدارتر با بهبود کمک کنند: - جریان مذاب - روان‌کاری - رها شدن از تجهیزات - پایداری حرارتی - کنترل رطوبت - پرداخت سطح - سازگاری بین مواد پردازش پایدار می‌تواند نیاز به تنظیمات مکرر را کاهش دهد. همچنین به اپراتورها پنجره تولید واضح تری می دهد. من پیشنهاد می‌کنم داده‌های فرآیند را هم در طول تولید استاندارد و هم در تولید آزمایشی ثبت کنید. یک رکورد مفید ممکن است شامل تنظیمات ماشین، سرعت تولید، رطوبت مواد، دمای دسته و نتایج محصول نهایی باشد. این جزئیات به جداسازی عملکرد افزودنی از سایر تغییرات فرآیند کمک می کند. ## کاهش تمیز کردن و نگهداری تجهیزات برخی از فرمول‌ها روی میکسرها، اکسترودرها، غلتک‌ها، قالب‌ها یا سایر تجهیزات تولید تجمع می‌کنند. نظافت نیاز به نیروی کار دارد و ممکن است برنامه تولید را مختل کند. افزودنی که جریان مواد را بهبود می بخشد یا چسبندگی را کاهش می دهد ممکن است به کاهش تجمع کمک کند. تأثیر به طراحی تجهیزات و سیستم مواد بستگی دارد، بنابراین آزمایش کارخانه ضروری است. اندازه گیری می کنم: - فرکانس تمیز کردن - زمان تمیز کردن - اتلاف مواد در حین تمیز کردن - زمان از کار افتادن تجهیزات - وضعیت سطح پس از تولید کاهش در کار تمیز کردن می تواند ظرفیت تولید را بدون اضافه کردن ماشین آلات جدید بهبود بخشد. همچنین می تواند مقدار محصول باقی مانده در داخل تجهیزات را کاهش دهد. ## افزودنی را بر اساس برنامه انتخاب کنید من انتخاب یک افزودنی را فقط بر اساس برچسب کلی محصول توصیه نمی کنم. جزئیات برنامه مهم است. قبل از انتخاب محصول، موارد زیر را بررسی می‌کنم: - مواد پایه - نوع پرکننده، رنگدانه یا تقویت‌کننده - دوز هدف - دمای پردازش - سطح برشی - سطح رطوبت - خواص مکانیکی مورد نیاز - سطح و ظاهر مورد نیاز - شرایط بسته‌بندی و ذخیره‌سازی - تجهیزات تولید محلی یک ترکیب پلاستیکی، پوشش مبتنی بر آب، محصول لاستیکی، مواد ساخت‌وساز بسیار متفاوت و سیستم‌های چسب، مواد افزودنی بسیار متفاوت است. سازگاری نیز مهم است. یک افزودنی ممکن است یک ویژگی را بهبود بخشد در حالی که بر دیگری تأثیر می گذارد. به عنوان مثال، کمک جریان ممکن است پردازش را بهبود بخشد، اما اگر دوز بسیار بالا باشد، چسبندگی سطح را کاهش دهد. کف زدا ممکن است کف را کاهش دهد اما براقیت یا ظاهر سطح را تغییر دهد. یک آزمایش متعادل به شناسایی محدوده دوز قابل استفاده کمک می کند. ## محاسبه کل هزینه برای هر محصول قابل استفاده من از یک محاسبه ساده استفاده می کنم: ** هزینه کل تولید = هزینه مواد + هزینه پردازش + هزینه ضایعات + هزینه نگهداری ** سپس هزینه هر واحد محصول قابل استفاده را مقایسه می کنم. یک مثال عملی: یک کارخانه 10000 کیلوگرم ترکیب در ماه تولید می کند. فرمول فعلی آن 5 درصد ضایعات تولید ایجاد می کند. پس از یک آزمایش افزودنی کنترل شده، میزان ضایعات به 3.5٪ کاهش می یابد، در حالی که محصول هنوز الزامات کیفیت داخلی خود را برآورده می کند. ممکن است خود افزودنی به ازای هر کیلوگرم هزینه بیشتری داشته باشد. کارخانه هنوز باید بررسی کند که آیا کاهش ضایعات، زمان کوتاه‌تر اختلاط، یا دوز کمتر هزینه‌های اضافی را جبران می‌کند. سوال صحیح این نیست: "کدام افزودنی کمترین قیمت خرید را دارد؟" یک سوال بهتر این است: "کدام فرمول کیفیت محصول مورد نیاز را با کمترین هزینه کل عملیاتی به من می دهد؟" ## از یک آزمایش کنترل شده استفاده کنید یک طرح آزمایشی واضح اعتماد به نتیجه را آسان‌تر می‌کند. من معمولاً این فرآیند را پیشنهاد می کنم: - فرمولاسیون فعلی و داده های تولید را ثبت کنید. - یک تابع افزودنی را برای آزمایش انتخاب کنید. - تغییر یک متغیر اصلی در یک زمان. - در صورت امکان از همان مواد اولیه استفاده کنید. - به اندازه کافی مواد را اجرا کنید تا رفتار عادی فرآیند را مشاهده کنید. - نتایج پردازش و کیفیت محصول نهایی را آزمایش کنید. - ضایعات، خرابی، مصرف انرژی و بازخورد اپراتور را ثبت کنید. - بررسی هزینه هر واحد قابل استفاده. یک نتیجه آزمایشگاهی می تواند آزمایش را راهنمایی کند، اما شرایط گیاه اغلب جزئیاتی را نشان می دهد که یک نمونه کوچک نمی تواند نشان دهد. سیستم های تغذیه، رطوبت، سایش ماشین و تنظیمات اپراتور ممکن است بر نتیجه نهایی تأثیر بگذارد. ## کار با تامین‌کننده‌ای که داده‌های فنی را به اشتراک می‌گذارد من از یک تامین‌کننده افزودنی انتظار دارم اطلاعات فنی واضحی را ارائه دهد، مانند: - محدوده دوز توصیه‌شده - سیستم‌های مواد مناسب - محدوده دمای پردازش - راهنمای ذخیره‌سازی - مستندات ایمنی - یادداشت‌های سازگاری - روش‌های تست - اطلاعات سازگاری دسته‌ای یک تامین‌کننده همچنین باید به جای ارائه توصیه‌های یکسان به هر مشتری، درباره کاربردها سوال بپرسد. پشتیبانی فنی خوب می تواند به کوتاه شدن فرآیند آزمایشی و کاهش خطر تغییر چندین متغیر به طور همزمان کمک کند. ## فرمولاسیون را عملی نگه دارید کاهش هزینه نباید مدیریت تولید را دشوارتر کند. یک افزودنی مفید باید با جریان کار طبیعی گیاه مطابقت داشته باشد. اگر نیاز به جابجایی پیچیده، تجهیزات ویژه یا تنظیمات مکرر اپراتور داشته باشد، کار اضافه ممکن است سود مالی را کاهش دهد. من راه‌حل‌هایی را ترجیح می‌دهم که محدوده عملیاتی روشن، دوز ساده، ذخیره‌سازی پایدار و عملکرد قابل تکرار را ارائه می‌دهند. بهترین انتخاب اغلب انتخابی است که تیم های تولید می توانند به طور مداوم در دسته های معمولی استفاده کنند. افزودنی‌های با کارایی بالا می‌توانند از طریق پراکندگی بهتر، دوز کمتر، کاهش ضایعات، پردازش نرم‌تر و ساخت تجهیزات کمتر، از هزینه‌های کمتر مواد خام حمایت کنند. نتیجه به فرمول کامل، خط تولید و روش اندازه گیری عملکرد بستگی دارد. توصیه می‌کنم با بررسی هزینه روشن، اجرای یک آزمایش کنترل‌شده و مقایسه کل هزینه هر محصول قابل استفاده شروع کنید. این رویکرد به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا تصمیمی عملی بر اساس داده‌های تولید بگیرند و نه تنها قیمت واحد.

بسیاری از تیم‌های تولید در مکان‌های کوچک پول خود را از دست می‌دهند: کارهای راه‌اندازی مکرر، مواد اضافی، اندازه‌های دسته‌ای ناهموار، بررسی‌های کیفیت پایین و تجهیزات بی‌کار. وقتی یک فرآیند دسته‌ای را بررسی می‌کنم، فقط به سرعت دستگاه نگاه نمی‌کنم. من به گردش کار کامل نگاه می کنم، از برنامه ریزی و آماده سازی گرفته تا بسته بندی و نگهداری سوابق. یک خط سریعتر ممکن است هزینه ها را کاهش ندهد اگر ضایعات بیشتری ایجاد کند یا دوباره کار کند. یک برنامه دسته ای واضح می تواند به تیم کمک کند تا از زمان، مواد و نیروی کار با کنترل بهتر استفاده کند. ## بررسی کنید که هر دسته از کجا زمان را از دست می دهد که من با ثبت زمان استفاده شده برای: - راه اندازی تجهیزات - بارگیری مواد - تغییر محصول - بررسی کیفیت - تمیز کردن - بسته بندی - انتظار بین مراحل کار شروع می کنم. این رکورد ساده اغلب یک الگو را نشان می دهد. یک تیم ممکن است 20 دقیقه را برای تولید و 40 دقیقه را برای آماده سازی اجرای بعدی صرف کند. در آن صورت افزایش سرعت تولید مشکل اصلی را حل نخواهد کرد. فرآیند راه اندازی نیاز به توجه دارد. من همچنین زمان بسته برنامه ریزی شده را با زمان واقعی مقایسه می کنم. شکاف های کوچک زمانی که هر روز اتفاق بیفتند پرهزینه می شوند. ## کارهای مشابه را با هم گروه‌بندی کنید تغییر بین مواد، اندازه‌ها، رنگ‌ها یا انواع محصولات مختلف می‌تواند یک خط را کند کند. گروه بندی مشاغل مشابه می تواند تنظیمات مکرر را کاهش دهد. به عنوان مثال، یک تیم بسته بندی ممکن است سه اندازه محصول را در یک شیفت انجام دهد. اجرای کوچکترین اندازه، سپس بزرگترین اندازه، و سپس بازگشت به کوچکترین اندازه ممکن است کار راه اندازی اضافی ایجاد کند. یک برنامه زمانی بهتر ممکن است اندازه های مشابه را بر اساس نیاز تجهیزات و مهلت های سفارش قرار دهد. توالی مناسب به محصول و دستگاه بستگی دارد. من از یک برنامه برای هر کارخانه استفاده نمی کنم. من الزامات راه اندازی، نیازهای تمیز کردن، در دسترس بودن مواد و برنامه های تحویل را قبل از ترتیب دادن دسته ها بررسی می کنم. ## یک اندازه دسته عملی تنظیم کنید یک دسته بزرگتر همیشه ارزانتر نیست. اجراهای بزرگ ممکن است فرکانس راه اندازی را کاهش دهند، اما همچنین می توانند در صورت تغییر تقاضا، موجودی اضافی، زمان ذخیره سازی طولانی تر و مواد استفاده نشده بیشتری ایجاد کنند. اجراهای کوچک ممکن است انعطاف پذیری بهتری را ارائه دهند، اگرچه می توانند کار راه اندازی را افزایش دهند. من چهار رقم را با هم مقایسه می کنم: - هزینه راه اندازی - هزینه مواد - هزینه ذخیره سازی - تقاضای مورد انتظار یک مثال ساده بسته بندی مواد غذایی تعادل را نشان می دهد. تیمی که 1000 بسته در هر دسته تولید می‌کند ممکن است زمان کمتری را برای راه‌اندازی صرف کند، اما ممکن است مقدار زیادی ذخیره داشته باشد. تولید 400 بسته ممکن است فشار ذخیره سازی را کاهش دهد، در حالی که تیم ممکن است نیاز به تعویض مکرر داشته باشد. اندازه دسته ای بین این دو سطح می تواند با الگوی سفارش فعلی بهتر مطابقت داشته باشد. بهترین اندازه دسته به تقاضای واقعی مرتبط است، نه فقط ظرفیت ماشین. ## مواد را قبل از توقف خط آماده کنید یک خط تولید ممکن است منتظر بماند زیرا برچسب ها، ظروف، ابزارها یا اسناد آماده نیستند. من یک چک لیست دسته ای را قبل از پایان اجرای فعلی آماده می کنم. چک لیست می تواند شامل موارد زیر باشد: - مواد مورد نیاز - مقادیر مواد - وضعیت ابزار - تنظیمات ماشین - جزئیات بسته بندی - استانداردهای کیفیت - مراحل تمیز کردن - وظایف کارکنان یک کارگر می تواند هر مورد را قبل از شروع تغییر بررسی کند. این امر جستجو را کاهش می دهد و کمک می کند دسته بعدی با تاخیر کمتری شروع شود. برچسب های واضح نیز اهمیت دارند. موادی که در جعبه‌های مشابه ذخیره می‌شوند می‌توانند منجر به اشتباهات انتخاب شوند. یک برچسب ساده با نام، اندازه، کمیت و مرجع دسته‌ای آیتم، راه سریع‌تری را برای تأیید مطالب مناسب به تیم می‌دهد. ## ثبت ضایعات بر اساس علت، اعداد زباله به تنهایی مشکل را توضیح نمی دهند. ضایعات را به دسته‌هایی تقسیم می‌کنم: - تلفات برش - از بین رفتن راه‌اندازی - مواد آسیب‌دیده - تنظیمات نادرست - رد کیفیت - تولید بیش از حد - آسیب بسته‌بندی این باعث می‌شود پاسخ متمرکزتر شود. اگر بیشتر ضایعات در حین راه‌اندازی ظاهر می‌شوند، تیم ممکن است به تنظیمات ماشین بهتر یا راهنمای راه‌اندازی نیاز داشته باشد. اگر آسیب بسته بندی رایج باشد، ممکن است مشکل به جابجایی یا نگهداری مربوط باشد. اگر رد کیفیت نزدیک به پایان یک دسته طولانی افزایش یابد، تیم ممکن است به جای یک بررسی پس از تکمیل دسته، به بررسی در طول تولید نیاز داشته باشد. ## استفاده از چک در طول دسته انتظار تا پایان برای بازرسی هر آیتم می تواند مشکل بزرگتری ایجاد کند. یک خطای کوچک ممکن است ساعت ها قبل از اینکه کسی متوجه آن شود ادامه یابد. من چک های کوتاه در نقاط تعیین شده در طول اجرا را ترجیح می دهم. تیم می‌تواند اندازه، وزن، ظاهر، برچسب‌گذاری یا سایر الزامات محصول را که برای کار اعمال می‌شود بررسی کند. چک باید به راحتی تکمیل و به راحتی ثبت شود. مراحل بسیار زیاد ممکن است باعث شود کارگران از این فرآیند صرف نظر کنند. یک فرم واضح با چند اندازه گیری مفید اغلب بهتر از یک سند طولانی کار می کند. ## هر هفته اعداد را مرور کنید یک بررسی هفتگی راهی ثابت برای بهبود روند به تیم می دهد. من ردیابی می‌کنم: - خروجی در هر دسته - زمان کل دسته - زمان راه‌اندازی - استفاده از مواد - مقدار ضایعات - کمیت دوباره کاری - زمان از کار افتادن - تکمیل به موقع من نتایج را با عملکرد قبلی خود تیم مقایسه می‌کنم. این از تعیین اهداف بدون دانستن نقطه شروع جلوگیری می کند. یک پیشرفت ممکن است از یک برنامه بهتر حاصل شود. دیگری ممکن است از ابزاری باشد که نزدیکتر به ایستگاه کاری قرار گرفته است. هنگامی که تیم به طور مداوم از آنها استفاده می کند، تغییرات کوچک می تواند تاخیرهای مکرر را کاهش دهد. صرفه جویی بیشتر در هر دسته نیازی به عجله کردن افراد یا راه اندازی تجهیزات فراتر از محدودیت های عملیاتی ایمن ندارد. این نیاز به دید واضحی از کار، برنامه ریزی دسته جمعی معقول، مواد آماده و سوابق دارد که نشان دهد زمان و منابع به کجا می روند. وقتی روی فرآیند کامل تمرکز می کنم، مدیریت کارایی آسان تر می شود. این تیم می‌تواند با ضایعات کمتر قابل اجتناب تولید کند و کیفیت و حجم کار را تحت کنترل نگه دارد.

بسیاری از تولیدکنندگان با مشکل مشابهی روبرو هستند: هزینه های افزودنی همچنان در حال افزایش است، اما کیفیت محصول نمی تواند کاهش یابد. افزودن مواد بیشتر همیشه باعث بهبود عملکرد نمی شود. در برخی از فرمول‌ها، افزودنی اشتباه می‌تواند مشکلات جدیدی مانند پراکندگی ضعیف، عیوب سطحی، ویسکوزیته ناپایدار یا چرخه‌های تولید طولانی‌تر ایجاد کند. دریافته‌ام که نتایج بهتر اغلب از استفاده از افزودنی‌ها با کارایی بیشتر حاصل می‌شود، نه صرفاً افزایش دوز. ## با مشکل تولید شروع کنید قبل از انتخاب یک افزودنی، از خط تولید به مشکل نگاه می کنم. آیا پراکندگی پوشش دشوار است؟ آیا ترکیب پلاستیکی به انرژی پردازش بیش از حد نیاز دارد؟ آیا چسب پس از نگهداری استحکام خود را از دست می دهد؟ آیا محصول نهایی فوم، رسوب، رنگ ناهموار یا کنترل سطح ضعیف را نشان می دهد؟ هر موضوع به راه حل متفاوتی اشاره دارد. یک افزودنی پراکنده ممکن است به پایداری رنگدانه کمک کند، در حالی که یک کمک پردازش ممکن است اصطکاک را کاهش دهد یا جریان مذاب را بهبود بخشد. یک کف زدا ممکن است هوا را در یک سیستم مایع کنترل کند، اما یک محصول نامناسب می تواند بر براقیت یا چسبندگی اثر بگذارد. نام محصول کافی نیست. افزودنی باید با فرمولاسیون، تجهیزات، مواد اولیه و عملکرد هدف مطابقت داشته باشد. ## هزینه واقعی هر دسته را محاسبه کنید قیمت کمتر به ازای هر کیلوگرم همیشه به معنای هزینه تولید کمتر نیست. من ترجیح می‌دهم افزودنی‌ها را از طریق هزینه هر دسته تمام‌شده مقایسه کنم: ** هزینه هر دسته = قیمت افزودنی × دوز × اندازه دسته ** این محاسبه دیدگاه واضح‌تری از ارزش ارائه می‌دهد. به عنوان مثال، افزودنی A ممکن است به ازای هر کیلوگرم هزینه کمتری داشته باشد اما نیاز به دوز بالاتری داشته باشد. افزودنی B ممکن است قیمت واحد بالاتری داشته باشد اما با دوز کمتری کار کند. اگر افزودنی B نیز زمان اختلاط را کاهش دهد یا ضایعات را کاهش دهد، هزینه کل آن ممکن است برای کارخانه مناسب تر باشد. یک بررسی کامل هزینه باید شامل موارد زیر باشد: - قیمت افزودنی - دوز توصیه شده - زمان اختلاط - مصرف انرژی - نرخ ضایعات - فرکانس تمیز کردن - سرعت تولید - تاثیر بر کیفیت محصول نهایی این رویکرد کمک می کند تا از تصمیم گیری صرفاً بر اساس قیمت اجتناب کنید. ## محدوده دوز را تست کنید من تغییر فرمول را با یک نقطه آزمایش توصیه نمی کنم. یک مطالعه دوز کوچک می‌تواند نشان دهد که افزودنی از کجا شروع به کار می‌کند، در کجا عملکرد به سطح مفیدی می‌رسد، و کجا ارزش دوز اضافی را متوقف می‌کند. یک آزمایش عملی ممکن است شامل موارد زیر باشد: - دوز کم - دوز متوسط ​​- دوز فعلی - دوز کمی بالاتر تیم سپس می‌تواند ویسکوزیته، پراکندگی، براقیت، استحکام، پایداری، زمان پردازش و سایر اهداف محصول را مقایسه کند. این آزمایش می تواند یک الگوی مهم را نشان دهد. برخی از افزودنی ها با دوز پایین به سرعت نتایج را بهبود می بخشند. مواد بیشتر ممکن است فایده کمی داشته باشد و حتی ممکن است نقص ایجاد کند. بهترین دوز همیشه بالاترین دوز نیست. این نقطه ای است که در آن عملکرد و هزینه متعادل می شوند. ## سازگاری را با فرمول کامل بررسی کنید یک افزودنی به تنهایی کار نمی کند. با رزین‌ها، رنگدانه‌ها، پرکننده‌ها، حلال‌ها، نرم‌کننده‌ها، آب و سایر مواد در تعامل است. من فرمول هایی را دیده ام که در آن یک افزودنی یک مشکل را حل می کند اما مشکل دیگری را ایجاد می کند. یک ضد کف کف را کاهش داد اما ظاهر سطح را تحت تأثیر قرار داد. یک افزودنی جریان، تراز کردن را بهبود بخشید اما چسبندگی را کاهش داد. پخش کننده به توسعه رنگ کمک کرد اما ویسکوزیته را در طول ذخیره سازی تغییر داد. بررسی های سازگاری باید شامل موارد زیر باشد: - اختلاط اولیه - ذخیره سازی کوتاه مدت - تغییرات دما - عملکرد کاربرد - ظاهر نهایی - خواص مکانیکی - پایداری طولانی مدت نمونه ای که در روز اول خوب به نظر می رسد ممکن است بعد از یک هفته رفتار متفاوتی داشته باشد. تست ذخیره سازی می تواند از رسیدن مشکلات به مشتریان جلوگیری کند. ## افزودنی را با فرآیند مطابقت دهید همان افزودنی ممکن است در خطوط تولید مختلف عملکرد متفاوتی داشته باشد. سرعت اختلاط، نیروی برشی، دما، ترتیب تغذیه و طراحی تجهیزات همگی بر عملکرد تأثیر می گذارند. یک افزودنی که در یک میکسر آزمایشگاهی به خوبی کار می کند ممکن است به دوز یا روش تغذیه متفاوت در یک مخزن تولید بزرگ نیاز داشته باشد. من معمولاً سه نکته فرآیند را مرور می‌کنم: زمانی که آن را اضافه کنیم برخی از افزودنی‌ها وقتی زودتر معرفی شوند عملکرد بهتری دارند. بقیه باید پس از پراکندگی یا نزدیک به پایان اختلاط اضافه شوند. نحوه افزودن ممکن است لازم باشد افزودنی از قبل رقیق شود، به آرامی تغذیه شود یا با یک حامل سازگار مخلوط شود. مدت زمان مخلوط کردن مخلوط کردن خیلی کم ممکن است عملکرد را کاهش دهد. مخلوط کردن بیش از حد ممکن است باعث ایجاد هوا، افزایش دما یا آسیب به مواد حساس شود. کنترل فرآیند می تواند نتایج را بدون تغییر کل فرمول بهبود بخشد. ## از یک آزمایش گیاهی کوچک قبل از تغییر کامل استفاده کنید یک نتیجه آزمایشگاهی جهت مفیدی را نشان می دهد، اما یک آزمایش گیاهی نشان می دهد که چگونه ماده افزودنی در شرایط تولید عادی رفتار می کند. یک طرح آزمایشی ساده ممکن است افزودنی فعلی را با یک جایگزین در همان تجهیزات مقایسه کند. مواد خام، اندازه دسته، ترتیب اختلاط و روش آزمایش را تا حد امکان هماهنگ نگه دارید. ثبت: - زمان پردازش دسته ای - مصرف انرژی - اتلاف مواد - خروجی تولید - کمیت دوباره کاری - نتایج تست کیفیت - بازخورد اپراتور برای مثال یک سازنده پوشش ممکن است یک پراکنده جدید را در دو دسته مساوی آزمایش کند. تیم می تواند توسعه رنگدانه، ویسکوزیته، پایداری ذخیره سازی و باقیمانده فیلتر را مقایسه کند. اگر گزینه جدید در دوز پایین‌تر عملکرد خوبی داشته باشد و انسداد فیلتر کمتری ایجاد کند، ممکن است صرفه‌جویی از چندین منطقه به جای قیمت افزودنی به تنهایی حاصل شود. این نوع آزمایش به تیم های خرید و تولید مبنای مشترکی برای تصمیم گیری می دهد. ## کار با داده‌های تهیه‌کنندگان اسناد تأمین‌کننده می‌تواند کمک کند، اما من تنها به یک برگه اطلاعات فنی تکیه نمی‌کنم. سوالات مفید عبارتند از: - چه محدوده دوزی در آزمایش استفاده شد؟ - کدام مواد اولیه را شامل می شد؟ - چه تجهیزات اختلاط استفاده شد؟ - ماده افزودنی در دماهای مختلف چگونه رفتار می کند؟ - آیا محصول بر رنگ، براقیت، چسبندگی یا استحکام تأثیر می گذارد؟ - چه شرایط نگهداری توصیه می شود؟ - آیا پشتیبانی فنی در طول آزمایش کارخانه در دسترس است؟ ارزیابی عرضه‌کننده‌ای که بتواند شرایط آزمایش را توضیح دهد آسان‌تر است. اطلاعات واضح همچنین خطر مقایسه محصولات در شرایط مختلف را کاهش می دهد. ## ردیابی نتایج پس از تایید، زمانی که افزودنی جدید آزمایشی را پشت سر گذاشت، کنترل هزینه تمام نمی‌شود. من توصیه می کنم پس از تایید چندین دسته تولید را ردیابی کنید. کارخانه ممکن است تغییراتی را در تغییرات مواد خام، دمای فصلی، عادات اپراتور یا وضعیت تجهیزات مشاهده کند. این عوامل می توانند بر نتیجه نهایی تأثیر بگذارند. یک برگه ردیابی اولیه ممکن است شامل موارد زیر باشد: - تعداد دسته - مقدار افزودنی - دوز - زمان اختلاط - نتایج کیفیت کلیدی - مشکلات تولید - ضایعات یا دوباره کاری - بازخورد مشتری این رکورد به تیم کمک می کند تا دریابید که آیا بهبود پایدار است یا محدود به یک دسته آزمایشی است. ## دیدگاه من در مورد انتخاب هوشمندتر افزودنی ها بهترین استراتژی افزودنی خرید ارزان ترین محصول نیست. این در مورد کاهش زباله در کل فرآیند است. یک افزودنی مناسب می تواند پشتیبانی کند: - دوز کمتر - تولید پایدارتر - کار مجدد کمتر - زمان پردازش کوتاه تر - استفاده از مواد خام بهتر - کیفیت محصول سازگارتر انتخاب نامناسب می تواند هزینه های پنهان را حتی زمانی که قیمت خرید جذاب به نظر می رسد افزایش دهد. وقتی یک افزودنی را بررسی می‌کنم، یک سوال عملی می‌پرسم: این محصول چه چیزی را در سیستم تولید کل بهبود می‌بخشد؟ اگر پاسخ فقط قیمت خرید پایین‌تر باشد، آزمایش بیشتری لازم است. اگر افزودنی کارایی را بهبود بخشد، عیوب را کاهش دهد و محصول نهایی را در حد مشخصات نگه دارد، ممکن است ارزش قوی تری ارائه دهد. انتخاب دقیق‌تر افزودنی با یک مشکل تولید واضح، یک مطالعه دوز کنترل‌شده، یک آزمایش واقعی گیاهی و ردیابی مداوم داده‌ها آغاز می‌شود. این روش به تولیدکنندگان کمک می کند تا هزینه های قابل اجتناب را کاهش دهند و در عین حال از عملکرد محصول محافظت کنند. آیا علاقه مند به یادگیری بیشتر در مورد روندها و راه حل های صنعت هستید؟ با Lumin.zheng تماس بگیرید: Mr.Zheng@huaduo-petsoph.com/WhatsApp +8613601813845.

آلفرد رودین و فیلیپ چوی، 2013، عناصر علم و مهندسی پلیمر جورج وایپیچ، 2017، کتابچه راهنمای پرکننده‌ها János H. Karger-Kocsis، 2018، کامپوزیت‌های پلیمری و افزودنی‌ها برای ساخت Harold F. Giles, Eldridge M. Mount, Eldridge M. Mount5, R.20sion0. راهنمای پردازش قطعی و کتابچه راهنمای جیمز اچ. براون، 2019، بهبود فرآیند تولید و راندمان تولید جان ا. بریدسون، 1999، مواد پلاستیکی و فناوری‌های پردازش آنها