برای ارتقای تولید خود آماده اید؟ لیست افزودنی ما را ببینید.

وقتی تولید کند می شود، علت همیشه دستگاه نیست. یک ماده ممکن است جریان ضعیفی داشته باشد، به تجهیزات بچسبد، پایداری خود را از دست بدهد یا کیفیت سطحی ناهموار ایجاد کند. افزودنی مناسب می تواند به رفع این مشکلات کمک کند، اما تنها زمانی که با مواد، فرآیند و نتیجه هدف مطابقت داشته باشد. من با تعریف مشکل تولید شروع می کنم. آیا موضوع مربوط به موارد زیر است: - جریان ضعیف در حین پردازش - عیوب سطحی - رنگ یا پراکندگی ناهموار - حساسیت به رطوبت - اصطکاک بیش از حد - تشکیل فوم - پایداری کم ذخیره سازی - چرخه تمیز کردن طولانی - تغییر بین دسته های تولید بیان مشکل واضح به جلوگیری از اشتباه رایج در انتخاب یک افزودنی فقط بر اساس نام یا قیمت آن کمک می کند. به عنوان مثال، یک پردازنده پلاستیکی ممکن است متوجه شود که قطعات تمام شده رنگ ناهموار نشان می دهند. اولین واکنش ممکن است افزایش رنگدانه باشد. این انتخاب می تواند هزینه ها را بدون حل علت افزایش دهد. مشکل ممکن است ناشی از پراکندگی ضعیف، دمای پردازش نامناسب، یا سازگاری ضعیف بین افزودنی و پلیمر باشد. یک افزودنی پراکنده یا کمک فرآوری ممکن است مسیر بهتری ارائه دهد، اما قبل از هر گونه تغییر تولید، آزمایش لازم است. من مواد پایه را قبل از انتخاب یک افزودنی بررسی می کنم. نوع پلیمر، سیستم پوشش، ترکیب لاستیکی، چسب یا فرمول معدنی می تواند به یک محصول مشابه واکنش متفاوتی نشان دهد. دما، نیروی برشی، زمان اختلاط، سطح رطوبت و طراحی تجهیزات نیز بر عملکرد تأثیر می گذارد. یک فرآیند انتخاب عملی به این صورت است: 1. فرآیند فعلی را ثبت کنید. درجه مواد، دوز افزودنی، ترتیب اختلاط، دمای تولید، سرعت خط و میزان نقص را جمع‌آوری می‌کنم. من همچنین توجه می کنم که مشکل در کجا ظاهر می شود. مشکل در حین اختلاط ممکن است به راه حلی متفاوت از مشکلی که پس از پخت یا بسته بندی پیدا می شود نیاز داشته باشد. 2. تعیین یک هدف قابل اندازه گیری هدف باید به راحتی قابل بررسی باشد. ممکن است شامل زمان اختلاط کوتاه تر، جریان صاف تر، کف کمتر، یکنواختی رنگ بهتر، چسبندگی سطح کمتر یا ویسکوزیته پایدارتر باشد. یک هدف قابل اندازه گیری به آزمایش جهت روشنی می دهد. 3. بررسی سازگاری مواد افزودنی افزودنی باید با مواد اصلی و سایر مواد موجود در فرمول کار کند. من برگه اطلاعات فنی، برگه داده ایمنی، محدوده دوز توصیه شده، راهنمای ذخیره سازی و محدودیت های پردازش را بررسی می کنم. اگر افزودنی با مواد غذایی، لوازم آرایشی یا سایر محصولات تحت نظارت تماس پیدا کند، باید مدارک انطباق مورد نیاز نیز بررسی شود. 4. اجرای یک آزمایش کنترل شده من یک عامل اصلی را در یک زمان تغییر می دهم. یک آزمایش آزمایشگاهی کوچک می تواند فرمول فعلی را با یک یا چند سطح دوز مقایسه کند. آزمایش باید از همان مواد خام و شرایط پردازش مشابه خط تولید استفاده کند. یک سازنده پوشش ممکن است یک افزودنی مرطوب کننده را در 0.1٪، 0.3٪ و 0.5٪ آزمایش کند. تیم می تواند پوشش سطح، رفتار خشک کردن، کف و ظاهر را مقایسه کند. اگر نمونه 0.5 درصد بهبود کمی را بیش از 0.3 درصد نشان دهد، سطح پایین تر ممکن است برای کنترل هزینه و فرآیند مناسب تر باشد. 5. نتیجه کامل تولید را بررسی کنید یک افزودنی ممکن است یک ویژگی را بهبود بخشد در حالی که مشکل دیگری ایجاد کند. جریان بهتر ممکن است بر سختی تأثیر بگذارد. پراکندگی سریعتر ممکن است براقیت را تغییر دهد. فوم کمتر ممکن است به سرعت اختلاط متفاوتی نیاز داشته باشد. من به جای تکیه بر یک نتیجه بصری، استاندارد کامل محصول را بررسی می کنم. 6. تأیید تکرارپذیری یک دسته خوب عملکرد پایدار را ثابت نمی کند. من آزمایش را با مقدارهای مختلف مواد خام تکرار می کنم و نتایج را در چندین چرخه تولید بررسی می کنم. این کمک می کند تا نشان داده شود که آیا افزودنی در شرایط عادی گیاه به طور مداوم عمل می کند یا خیر. طرف عرضه نیز بر قابلیت اطمینان تولید تأثیر می گذارد. من تامین کنندگانی را ترجیح می دهم که می توانند اسناد فنی واضح، اطلاعات دسته ای، راهنمای ذخیره سازی و پشتیبانی برنامه پاسخگو را ارائه دهند. درجه عرضه ثابت کنترل فرمول و بررسی تغییرات را آسان تر می کند. ذخیره سازی را نباید نادیده گرفت. گرما، رطوبت، نور و آب بندی ضعیف می تواند بر روی برخی از افزودنی ها قبل از رسیدن به مخلوط کن تأثیر بگذارد. برچسب زدن واضح و چرخش انبار به کاهش تنوع قابل اجتناب کمک می کند. دیدگاه من ساده است: یک افزودنی باید یک مشکل تولید تعریف شده را حل کند، نه اینکه تبدیل به یک ماده اضافی اضافه شده بدون برنامه آزمایشی شود. یک محصول مناسب می تواند از پردازش بهتر پشتیبانی کند، اما نتیجه به دوز، تجهیزات، انتخاب مواد و کنترل کیفیت بستگی دارد. وقتی یک افزودنی را ارزیابی می کنم، سه سوال می پرسم: - آیا علت واقعی مشکل را بررسی می کند؟ - آیا می توان نتیجه را در حین تولید اندازه گیری کرد؟ - آیا تیم فرآیند می تواند نتیجه را در دسته های معمولی تکرار کند؟ این سوالات روند انتخاب را عملی نگه می دارند. آنها همچنین به تولیدکنندگان کمک می کنند تا تولید خود را بدون ادعایی که داده ها نمی توانند پشتیبانی کنند، بهبود بخشند.

وقتی با تولیدکنندگان کار می‌کنم، اغلب همین نگرانی را می‌شنوم: مواد پایه ممکن است مناسب باشد، اما محصول نهایی هنوز عملکرد، ظاهر یا ثبات پردازشی مورد نیاز برنامه را ندارد. یک افزودنی می تواند به رفع این شکاف ها کمک کند. انتخاب مناسب به مواد، روش تولید، عملکرد هدف و شرایط عملیاتی محلی بستگی دارد. من افزودنی ها را به عنوان یک محصول یک اندازه در نظر نمی گیرم. من با روند و مشکل شروع می کنم. راه حل های افزودنی ما می توانند کاربردهایی مانند: - پلاستیک و مستربچ - لاستیک و الاستومرها - پوشش ها و جوهرها - چسب ها و درزگیرها - مصالح ساختمانی - مواد بسته بندی - ترکیبات صنعتی تولید کننده قطعات پلاستیکی برای تجهیزات فضای باز ممکن است به مقاومت بهتری در برابر نور خورشید و گرما نیاز داشته باشد. یک تولید کننده پوشش ممکن است به دنبال بهبود جریان، پرداخت سطح یا پراکندگی رنگدانه باشد. یک پردازنده لاستیکی ممکن است برای رفتار پخت، انعطاف پذیری یا پایداری طولانی مدت به کمک نیاز داشته باشد. افزودنی باید با فرمول کامل مطابقت داشته باشد. محصولی که در یک پلیمر، سیستم پوشش یا خط تولید به خوبی کار می کند ممکن است در دیگری عملکرد متفاوتی داشته باشد. من از فرآیند ارزیابی عملی استفاده می کنم: 1. چالش تولید را تعریف کنید من در مورد مواد پایه، خواص هدف، دمای پردازش، تجهیزات، محدوده دوز و استفاده نهایی می‌پرسم. این جزئیات به جداسازی علت واقعی از علامت قابل مشاهده کمک می کند. 2. انتخاب انواع افزودنی مناسب بسته به کاربرد، فرمولاسیون ممکن است به موارد زیر نیاز داشته باشد: - آنتی اکسیدان ها برای پردازش و پایداری حرارتی - تثبیت کننده های UV برای قرار گرفتن در معرض در فضای باز - افزودنی های لغزش و ضد بلوک برای تولید فیلم - کمک های پردازش برای تولید نرم تر - عوامل پخش کننده برای توزیع یکنواخت رنگدانه ها - روان کننده ها برای انعطاف پذیری محصول - روان کننده ها برای انعطاف پذیری محصول - سیستم های خاصیت انعطاف پذیری محصول را افزایش می دهد. برای کاربردهای پلیمری انتخاب شده - کف زدا برای پوشش ها، جوهرها و سیستم های مبتنی بر آب هر دسته اثرات متفاوتی بر پردازش و عملکرد نهایی دارند. من سازگاری را قبل از توصیه محصول بررسی می کنم. 3. آزمایش با دوز کنترل شده ** افزودنی بیشتر همیشه نتیجه بهتری ایجاد نمی کند. دوز اضافی ممکن است روی رنگ، ظاهر سطح، خواص مکانیکی یا پردازش پایین دست تأثیر بگذارد. من آزمایش‌های آزمایشگاهی کوچک را ترجیح می‌دهم و زمانی که فرمول پتانسیل را نشان می‌دهد، آزمایش‌هایی در مقیاس آزمایشی انجام شود. **4. نتایج قابل اندازه گیری را مقایسه کنید من به خواصی که برای مشتری اهمیت دارد نگاه می کنم، مانند: - جریان مذاب و رفتار پردازش - استحکام کششی و انعطاف پذیری - ثبات رنگ - براقیت و کیفیت سطح - مقاومت در برابر حرارت و آب و هوا - زمان خشک شدن یا خشک شدن - کیفیت پراکندگی - الزامات بو و مهاجرت یک طرح آزمایش واضح قضاوت در مورد اینکه آیا افزودنی به سادگی به تغییر خاصیت محصول کمک می کند یا مشکل دیگری را آسان تر می کند. **5. تأیید تناسب تولید ** نتیجه آزمایشگاهی تنها بخشی از تصمیم است. افزودنی همچنین باید با تجهیزات مشتری، روش اختلاط، شرایط نگهداری و کنترل کیفیت کار کند. من این نکات را قبل از یک آزمایش تولید گسترده تر مورد بحث قرار می دهم. به عنوان مثال، یک تهیه کننده فیلم ممکن است پس از سیم پیچی متوجه مسدود شدن آن شود. این مشکل ممکن است به شرایط خنک کننده، انرژی سطح، تعادل افزودنی یا دمای ذخیره سازی مربوط باشد. یک افزودنی ضد بلوک می تواند کمک کند، اما انتخاب نهایی باید در برابر مه، شفافیت، ضریب اصطکاک و عملکرد آب بندی بررسی شود. این نوع بررسی مانع از ایجاد مشکل جدید در یک تعمیر محدود می شود. به مستندات و رسیدگی هم توجه می کنم. مشخصات محصول، ذخیره‌سازی توصیه‌شده، اطلاعات ایمنی، سوابق دسته‌ای و روش‌های آزمایش، مبنای قوی‌تری برای ارزیابی به تیم فنی می‌دهد. آنها همچنین از ارتباط بین خرید، تولید، کنترل کیفیت و تیم های تحقیقاتی پشتیبانی می کنند. دیدگاه من ساده است: یک افزودنی باید از طریق آزمایش، سازگاری و ارزش عملی جایگاه خود را در فرمولاسیون به دست آورد. یک محصول مناسب می تواند از پردازش پایدارتر پشتیبانی کند و به تولیدکنندگان کمک کند تا به خواص مورد انتظار مشتریان خود برسند. بهترین توصیه توصیه ای نیست که طولانی ترین لیست ویژگی ها را داشته باشد. آن چیزی است که با مواد، فرآیند، طراحی محصول و الزامات کیفیت مطابقت دارد.

بسیاری از کسب و کارها با همین فشار روبرو هستند: مشتریان انتظار کیفیت ثابت را دارند، در حالی که هزینه های عملیاتی همچنان در حال افزایش است. کاهش هزینه ها بدون برنامه می تواند منجر به نقص، تاخیر و شکایات بیشتر مشتریان شود. خرج کردن بیشتر هم همیشه مشکل را حل نمی کند. من یک رویکرد ساده تر را ترجیح می دهم. من به این می پردازم که مشکلات کیفیت از کجا شروع می شود، هزینه هر موضوع را اندازه گیری می کنم و قبل از افزودن کارکنان، ابزارها یا مواد بیشتر، فرآیند را بهبود می بخشم. از منبع ضایعات شروع کنید ممکن است یک محصول به دلیل قیمت بیشتر از خرید آن گران شود. هزینه‌های اضافی می‌تواند ناشی از موارد زیر باشد: - کارهای مکرر - مواد استفاده نشده - زمان‌های تایید طولانی - بازگشت محصول - زمان توقف ماشین - برنامه‌ریزی ضعیف موجودی - تغییرات مکرر در سفارش‌های مشتری من معمولاً روند کامل را از سفارش تا تحویل ترسیم می‌کنم. این به من کمک می کند تا ببینم زمان، مواد و نیروی کار کجا از دست می رود. به عنوان مثال، یک شرکت بسته بندی کوچک ممکن است جعبه هایی با طراحی صحیح اما اندازه اشتباه تولید کند. سپس تیم باید سفارش را دوباره بسازد. هزینه مستقیم مواد به راحتی قابل مشاهده است. زمان از دست رفته تولید، تاخیر در تحویل و کار خدمات مشتری کمتر قابل مشاهده است. هر دو هزینه باید در بررسی لحاظ شود. ** استاندارد کیفیتی را تعیین کنید که مردم بتوانند از آن استفاده کنند** یک استاندارد کیفیت باید برای کارهای روزانه به اندازه کافی واضح باشد. دستورالعمل های عمومی مانند "محصول را با دقت بررسی کنید" فضای زیادی برای نظرات مختلف باقی می گذارد. یک استاندارد مفید ممکن است شامل موارد زیر باشد: - محدوده اندازه قابل قبول - درجه مواد - تحمل رنگ - موقعیت برچسب - روش بسته بندی - نقاط بازرسی - اقدام برای کالاهای آسیب دیده من همچنین نمونه های بصری را در صورت امکان ترجیح می دهم. یک عکس یا نمونه فیزیکی می تواند به کارگران کمک کند تا نتیجه مورد انتظار را سریعتر از یک سند طولانی درک کنند. استاندارد باید با نیازهای واقعی مشتری مطابقت داشته باشد. اگر یک علامت کوچک روی استفاده تأثیری نداشته باشد، در نظر گرفتن آن به عنوان یک نقص جدی ممکن است باعث ایجاد ضایعات غیر ضروری شود. اگر یک خطای کوچک بر ایمنی یا عملکرد تأثیر بگذارد، بازرسی باید سخت‌گیرانه‌تر باشد. فرآیند را بررسی کنید، نه تنها محصول نهایی بازرسی نهایی می تواند مشکلی را پیدا کند، اما ممکن است توضیحی برای اینکه چرا مشکل رخ داده است، نباشد. بررسی مراحل کلیدی در طول تولید اطلاعات مفیدتری را به تیم می دهد. من ممکن است ردیابی کنم: 1. مواد دریافت شده 2. راه اندازی تجهیزات 3. اولین واحد تکمیل شده 4. نمونه ای از وسط فرآیند 5. سفارش نهایی بسته بندی شده این روش می تواند الگوها را نشان دهد. اگر واحد اول درست باشد اما واحدهای بعدی خطا نشان دهند، ممکن است مشکل مربوط به تنظیمات ماشین، سایش ابزار یا خستگی کارگر باشد. هدف این نیست که همه چیز را برای همیشه بازرسی کنیم. هدف یافتن نقاطی است که یک چک کوچک می تواند از ضرر بزرگتر جلوگیری کند. هزینه کیفیت پایین را اندازه گیری کنید یک گزارش ساده می تواند نشان دهد که آیا تغییر کمک می کند یا خیر. ارقام مفید عبارتند از: - نرخ نقص - ساعات کار مجدد - ضایعات مواد - نرخ بازگشت - نرخ تحویل به موقع - هزینه تعمیر یا تعویض - شکایات مشتری بر اساس نوع محصول من از استفاده از یک عدد به عنوان تنها معیار اجتناب می کنم. هزینه مواد کمتر ممکن است مثبت به نظر برسد تا زمانی که در طول حمل و نقل آسیب بیشتری ایجاد کند. اگر نرخ بازگشت افزایش یابد، خط تولید سریعتر ممکن است کمکی نکند. کیفیت و هزینه را باید با هم بررسی کرد. یک علت را در یک زمان بهبود دهید وقتی چندین مشکل ظاهر می شود، یکی را انتخاب می کنم که واضح ترین تأثیر را بر مشتریان یا هزینه های عملیاتی داشته باشد. سپس تیم می تواند یک تغییر را آزمایش کند و نتیجه را با داده های قبلی مقایسه کند. یک چرخه بهبود عملی ممکن است به این صورت باشد: - مشکل را در یک جمله توصیف کنید - زمان و مکان وقوع آن را ضبط کنید - فرآیند را با افرادی که کار را انجام می دهند بررسی کنید - یک تغییر کوچک را آزمایش کنید - نتیجه را اندازه گیری کنید - اگر نتیجه کار را انجام داد حفظ کنید - اگر نتیجه پایدار نیست آن را تنظیم کنید برای مثال یک تجارت چاپ ممکن است متوجه شود که بسیاری از برچسب ها رد می شوند زیرا متن در طول تولید تغییر می کند. علت ممکن است یک خوراک مواد ناپایدار به جای بی احتیاطی کارگر باشد. تمیز کردن مسیر تغذیه، تنظیم راهنما، و افزودن یک بررسی راه‌اندازی کوتاه ممکن است ضایعات را بدون تغییر کامل دستگاه کاهش دهد. راه حل مناسب اغلب کوچکتر از حد انتظار است. ** راهی برای گزارش مشکلات به کارگران بدهید ** افراد نزدیک به فرآیند معمولاً قبل از اینکه مدیران آنها را ببینند متوجه مشکلات می شوند. آنها ممکن است بدانند که مواد یکی از تامین‌کنندگان راحت‌تر خم می‌شود یا ماشین خاصی قبل از ظاهر شدن یک عیب صدا ایجاد می‌کند. یک روش گزارش دهی نیازی به پیچیده بودن ندارد. یک فرم مشترک می‌تواند موارد زیر را ثبت کند: - چه اتفاقی افتاده است - چه زمانی اتفاق افتاده است - چه محصولی تحت تأثیر قرار گرفته است - چه اقدامی انجام شده است - آیا مشکل دوباره رخ داده است یا خیر، من همچنین هنگام گزارش مشکل از سرزنش افراد اجتناب می‌کنم. اگر مردم از مجازات می ترسند، ممکن است مسائل کوچک را پنهان کنند تا زمانی که آن مسائل گران شود. بازبینی تامین کنندگان با قیمت بیشتر قیمت خرید پایین ممکن است هزینه کل را کاهش ندهد. کیفیت مواد، قابلیت اطمینان تحویل، شرایط بسته بندی و زمان پاسخگویی نیز بر نتایج تجاری تأثیر می گذارد. من تامین کنندگان را از طریق یک کارت امتیازی ساده مقایسه می کنم: - ثبات قیمت - سطح نقص - عملکرد تحویل - دقت سفارش - ارتباطات - فرآیند جایگزینی این به تیم خرید دید وسیع تری می دهد. عرضه‌کننده‌ای با قیمت واحد کمی بالاتر ممکن است ضایعات کمتر و تأخیر کمتری ایجاد کند. انتخاب درست به نتیجه کل بستگی دارد، نه یک خط در فاکتور. از ابزارهایی استفاده کنید که کارهای تکراری را حذف می کنند نرم افزار می تواند به سوابق موجودی، گزارش های بازرسی، برنامه ریزی تولید و بازخورد مشتری کمک کند. به جای اضافه کردن مراحل بیشتر، باید یک مشکل تعریف شده را حل کند. قبل از انتخاب یک ابزار، می پرسم: - چه کاری زمان دستی زیادی می برد؟ - چه اطلاعاتی اغلب گم می شود؟ - چه کسی از سیستم هر روز استفاده خواهد کرد؟ - آیا تیم می تواند داده ها را درک کند؟ - چه نتیجه ای باید پس از پذیرش بهبود یابد؟ یک داشبورد مشترک ساده ممکن است برای یک تیم کوچک کافی باشد. یک عملیات بزرگتر ممکن است به یک سیستم متصل به سوابق خرید، تولید و تحویل نیاز داشته باشد. ابزار کمتر از فرآیند پشت آن اهمیت دارد. توازن را حفظ کنید کنترل هزینه نباید به معنای استفاده از ارزان ترین گزینه در هر مرحله باشد. کنترل کیفیت نباید به معنای افزودن چک هایی باشد که کار مفید را بدون کاهش ریسک کند می کند. من به دنبال تغییراتی هستم که هر دو را انجام دهند: - نقص‌های کمتر - کار کمتر تکراری - استفاده بهتر از مواد - زمان انتظار کوتاه‌تر - دستورالعمل‌های واضح‌تر کارکنان - تحویل قابل اطمینان‌تر وقتی یک تیم فرآیند کامل را مطالعه می‌کند، کیفیت و هزینه اغلب اهداف متضاد نیستند. دستورالعمل های بهتر می تواند اشتباهات را کاهش دهد. برنامه ریزی بهتر می تواند ضایعات را کاهش دهد. یک بررسی کوچک فرآیند می تواند از یک مشکل بزرگ مشتری جلوگیری کند. مطمئن ترین راه بهبود مستمر است: ضرر را درک کنید، علت آن را پیدا کنید، یک تغییر عملی را آزمایش کنید، و آنچه را که بعدا اتفاق می افتد اندازه گیری کنید. این رویکرد به یک کسب و کار کمک می کند از اعتماد مشتری محافظت کند و در عین حال هزینه های روزانه را تحت کنترل داشته باشد.

هنگامی که یک محصول استحکام خود را از دست می دهد، تغییر رنگ می دهد، جدا می شود یا پردازش آن سخت می شود، ماده افزودنی اغلب اولین قسمت مورد بررسی است. با این حال، مشکل واقعی ممکن است جای دیگری باشد: سازگاری ضعیف، دوز اشتباه، مواد خام ناپایدار، یا فرآیندی که با فرمول مطابقت ندارد. من دیده ام که تیم ها زمان زیادی را صرف تغییر چندین ماده به طور همزمان می کنند. اندازه گیری نتیجه دشوار است زیرا هیچ کس نمی داند کدام تغییر باعث بهبود شده است. یک رویکرد بهتر با مشکل محصول شروع می شود، سپس هر افزودنی را به یک عملکرد واضح متصل می کند. ### با الزامات محصول شروع کنید که من با پرسیدن یک سوال ساده شروع می کنم: محصول نهایی چه کاری را باید بهتر انجام دهد؟ پاسخ ممکن است مربوط به موارد زیر باشد: - جریان در طول پردازش - پرداخت سطح - ثبات رنگ - کنترل رطوبت - انعطاف پذیری - استحکام - کاهش کف - ماندگاری - مقاومت در برابر گرما یا نور - کنترل هزینه یک افزودنی به ندرت همه مشکلات را حل می کند. کمک پردازش ممکن است جریان را بهبود بخشد اما ظاهر سطح را تغییر دهد. پرکننده ممکن است هزینه مواد را کاهش دهد اما بر استحکام تأثیر بگذارد. یک نگهدارنده ممکن است از پایداری محصول پشتیبانی کند، اما همچنان به بررسی سازگاری نیاز دارد. نوشتن هدف اصلی به جلوگیری از حدس و گمان شدن تغییرات فرمول کمک می کند. ### افزودنی را با عملکرد آن مطابقت دهید نام محصول یکسان می تواند به درجه ها، حامل ها یا سطوح فعال مختلف اشاره داشته باشد. قبل از انتخاب، اطلاعات فنی را بررسی می کنم. نکات کلیدی عبارتند از: - محتوای فعال - سطح استفاده توصیه شده - اندازه ذرات یا شکل مایع - مواد حامل - دمای عملیاتی - سازگاری با مواد پایه - شرایط نگهداری - اطلاعات ایمنی و جابجایی برای پردازش پلیمر، یک آنتی اکسیدان ممکن است به کاهش تخریب ناشی از گرما در طول تولید کمک کند. برای پوشش ها، یک دیسپرس کننده ممکن است از توزیع یکنواخت رنگدانه پشتیبانی کند. در فرمول های غذا یا مراقبت شخصی، استفاده مجاز و وضعیت نظارتی باید برای بازار هدف بررسی شود. تابع باید انتخاب را هدایت کند. اگر افزودنی نقص جدیدی ایجاد کند یا نیاز به پردازش اضافی داشته باشد، قیمت پایین کمکی نمی کند. ### هر بار یک تغییر واضح را آزمایش کنید آزمایش‌های کوچک اطلاعات بهتری نسبت به تغییرات بزرگ فرمول ارائه می‌دهند. من معمولاً یک طرح آزمایشی ساده را پیشنهاد می کنم: 1. فرمول پایه را بدون تغییر نگه دارید. 2. یک دوز کم، متوسط ​​و بالا را طبق دستورالعمل تامین کننده انتخاب کنید. 3. نمونه ها را تحت شرایط پردازش یکسان اجرا کنید. 4. نتایج را با همان روش تست ثبت کنید. 5. عملکرد، ظاهر، زمان پردازش و هزینه کل فرمول را مقایسه کنید. این روش خواندن نتیجه را آسان تر می کند. همچنین نشان می دهد که آیا افزودنی در یک محدوده دوز مفید کار می کند یا فقط در یک نقطه باریک. به عنوان مثال، یک ترکیب کننده پلاستیک ممکن است یک کمک پردازش را در سه سطح دوز آزمایش کند. تیم می تواند جریان مذاب، کیفیت سطح، گشتاور و قدرت نهایی را مقایسه کند. اگر جریان بهبود یابد در حالی که قدرت کاهش می یابد، بهترین پاسخ ممکن است بالاترین دوز نباشد. سطح متعادل ممکن است بهتر با محصول مطابقت داشته باشد. ### به هزینه کامل نگاه کنید قیمت خرید تنها بخشی از هزینه افزودنی است. همچنین بررسی می‌کنم: - دوز مورد نیاز - زمان پردازش - مصرف انرژی - میزان ضایعات - کار مجدد - زمان تمیز کردن - نیازهای بسته‌بندی یا ذخیره‌سازی - تاثیر بر سرعت تولید یک افزودنی با قیمت بالاتر در هر کیلوگرم ممکن است از دوز کمتری استفاده کند و ضایعات تولید را کاهش دهد. محصول دیگری ممکن است ارزان‌تر به نظر برسد، اما نیاز به مخلوط کردن طولانی‌تری داشته باشد یا دسته‌های رد شده بیشتری ایجاد کند. رقم مفید هزینه هر محصول پذیرفته شده است، نه تنها هزینه هر کیسه یا درام. ### سازگاری را قبل از افزایش مقیاس بررسی کنید. سرعت اختلاط، برش، دما، زمان ماندن و طراحی تجهیزات همگی می توانند بر روی نتیجه تأثیر بگذارند. توصیه می کنم بررسی کنید: - آیا افزودنی به طور یکنواخت پخش می شود - آیا در طول ذخیره سازی ته نشین می شود - اینکه آیا با مواد دیگر واکنش نشان می دهد - اینکه آیا بو یا رنگ آن تغییر می کند - آیا بر ویسکوزیته تاثیر می گذارد - آیا ایجاد رسوب در تجهیزات می کند - آیا محصول نهایی در طول زمان ثابت می ماند یا خیر یک بررسی پایداری کوتاه می تواند از مشکل تولید بزرگتر جلوگیری کند. نمونه ها ممکن است در شرایط عادی و بالا ذخیره شوند، سپس از نظر جداسازی، تغییر رنگ، ویسکوزیته و عملکرد بررسی شوند. ### با اطلاعات فنی واضح کار کنید یک تامین کننده خوب باید چیزی بیش از نام محصول و قیمت ارائه دهد. اسناد مفید ممکن است شامل موارد زیر باشد: - برگه داده های فنی - برگه داده های ایمنی - مقادیر آزمایش معمولی - محدوده دوز توصیه شده - راهنمای کاربرد - اطلاعات ذخیره سازی - قابلیت ردیابی دسته ای - اسناد انطباق برای بازار مورد نظر من همچنین می پرسم که محصول چگونه آزمایش شده است. زمانی که مواد آزمایش، دمای فرآیند، روش اختلاط و روش ارزیابی توضیح داده شود، توصیه دوز ارزش بیشتری دارد. نتایج یک سیستم مادی ممکن است مستقیماً به سیستم دیگر منتقل نشود. درجه ای که در یک پوشش مبتنی بر آب به خوبی کار می کند ممکن است برای سیستم مبتنی بر حلال مناسب نباشد. یک افزودنی پلاستیکی مورد استفاده در یک رزین ممکن است به سطح متفاوتی در رزین دیگر نیاز داشته باشد. ### از داده ها بدون از دست دادن قضاوت عملی استفاده کنید. یک فرمول ممکن است یک هدف آزمایشگاهی را برآورده کند و همچنان در کف کارخانه مشکلاتی ایجاد کند. اپراتورها ممکن است قبل از اینکه یک گزارش آزمایش الگو را نشان دهد، متوجه تغذیه مشکل، گرد و غبار، گرفتگی، چرخه تمیز کردن طولانی، یا ظاهر ناسازگار شوند. من برای هر دو نوع بازخورد ارزش قائل هستم: - نتایج آزمایشگاهی عملکرد قابل اندازه گیری را نشان می دهد. - بازخورد تولید نشان می دهد که فرمول چگونه در کار معمولی رفتار می کند. - بازخورد مشتری نشان می دهد که آیا محصول نهایی با استفاده مورد نظر خود مطابقت دارد یا خیر. وقتی این سه دیدگاه در یک جهت باشند، دفاع از انتخاب افزودنی آسانتر می شود. انتخاب دقیق افزودنی به معنای افزودن مواد بیشتر نیست. این به معنای تعریف مشکل محصول، انتخاب یک تابع، آزمایش در محدوده کنترل شده و بررسی تأثیر بر کل فرآیند است. هنگامی که من یک افزودنی را به عنوان بخشی از یک فرمول کامل به جای یک اصلاح سریع در نظر می‌گیرم، اندازه‌گیری نتیجه آسان‌تر و تکرار آسان‌تر است. بهترین انتخاب، انتخابی است که عملکرد محصول، نیازهای تولید، الزامات ایمنی و هزینه کل را به طور همزمان پشتیبانی کند.

بسیاری از تولیدکنندگان با فشار یکسانی روبرو هستند: افزایش هزینه مواد، زمان‌های تولید نابرابر، تجهیزاتی که بیکار هستند و مشتریانی که انتظار کیفیت ثابت با قیمت منصفانه را دارند. هنگامی که هر تامین کننده محصول مشابهی را ارائه می دهد، تفاوت اغلب ناشی از نحوه برنامه ریزی و مدیریت تولید است. من به دنبال نقاطی هستم که زمان، کیفیت و هزینه از دست می‌رود. یک تغییر کوچک در گردش کار می تواند ارزش بیشتری نسبت به سرمایه گذاری بزرگی که بدون برنامه مشخص انجام شده است ایجاد کند. لبه تولید شما ممکن است نزدیکتر از چیزی باشد که فکر می کنید. من با مرور مسیر کامل تولید شروع می‌کنم: - نحوه ورود مواد به تاسیسات - جایی که کار بین فرآیندها منتظر می‌ماند - کدام ماشین‌ها کمتر از ظرفیت کار می‌کنند - تیم‌ها چقدر بازرسی یا اصلاحات را تکرار می‌کنند - جایی که سفارش‌ها قبل از ارسال کاهش می‌یابد - کدام وظایف به تجربه یک نفر بستگی دارد این بررسی کمک می‌کند مشکلات قابل مشاهده را از علل پشت سر آنها جدا کند. ارسال دیرهنگام ممکن است ناشی از کمبود کارگر نباشد. ممکن است ناشی از برنامه‌ریزی ضعیف، اولویت‌های شغلی نامشخص، یا فرآیندی باشد که دوباره کاری بیش از حد ایجاد می‌کند. من همچنین به اعدادی که تصمیم‌های روزانه را شکل می‌دهند نگاه می‌کنم: - خروجی در هر شیفت - زمان راه‌اندازی و تعویض - نرخ ضایعات و دوباره کاری - زمان از کار افتادن تجهیزات - ساعات کار در هر واحد - سوابق ارسال به موقع - استفاده از مواد هدف جمع‌آوری داده‌ها به خاطر خود نیست. هر شکل باید به پاسخ به یک سوال عملی کمک کند: کجا می تواند فرآیند پایدارتر شود؟ به عنوان مثال، یک فروشگاه قطعات فلزی ممکن است فکر کند که به ماشین دیگری نیاز دارد زیرا سفارشات دیر خارج می شوند. بررسی دقیق‌تر می‌تواند نشان دهد که تاخیر اصلی ناشی از تغییرات طولانی در تنظیمات بین دسته‌های کوچک است. گروه بندی مشاغل مشابه، آماده کردن ابزارها قبل از پایان اجرای قبلی و تنظیم یک چک لیست تغییر ساده ممکن است جریان را بدون اضافه کردن تجهیزات بهبود بخشد. این نوع بهبود با کاری که از قبل وجود دارد شروع می شود. من یک بررسی تولید را توصیه می‌کنم که مراحل زیر را دنبال کند: 1. روند کار فعلی از دریافت مواد تا ارسال را ترسیم کنید. 2. زمان انتظار، زمان پردازش و تکرار کار را ثبت کنید. 3. مراحلی را که باعث تأخیر یا نگرانی کیفیت می شود علامت گذاری کنید. 4. خروجی برنامه ریزی شده را با خروجی واقعی مقایسه کنید. 5. یک تغییر فرآیند کوچک را آزمایش کنید. 6. نتیجه را برای چندین چرخه تولید دنبال کنید. 7. تغییر را فقط زمانی نگه دارید که داده ها از آن پشتیبانی کنند. این رویکرد به تیم راه روشنی برای یادگیری می دهد. همچنین خطر صرف هزینه برای تجهیزات یا نرم افزار را قبل از آماده شدن فرآیند برای استفاده از آن کاهش می دهد. مردم نیز بخشی از لبه تولید هستند. اپراتورها اغلب می دانند که در کجا کار کند می شود زیرا آنها هر روز با این مشکلات سر و کار دارند. من فضا را برای بازخورد آنها باز می کنم و آن را با سوابق تولید مرتبط می کنم. یک مکالمه کوتاه می تواند یک مشکل تکرار شونده را که در گزارش ماهانه ظاهر نمی شود آشکار کند. آموزش باید با کار واقعی مطابقت داشته باشد. دستورالعمل‌های واضح، بررسی‌های ساده کیفیت و اهداف تولید قابل مشاهده می‌تواند به کاهش تغییرات بین شیفت‌ها کمک کند. هدف سرزنش کردن نیست. این است که عمل درست را آسان تر دنبال کنید. فناوری ممکن است از این فرآیند پشتیبانی کند، اما نباید منجر به تصمیم گیری شود. هنگامی که کسب و کار به سوابق تولید بهتر نیاز دارد، یک سیستم ردیابی دیجیتال می تواند کمک کند. هنگامی که سفارش ها برای منابع مشابه رقابت می کنند، یک ابزار زمان بندی می تواند کمک کند. هنگامی که بررسی های دستی زمان زیادی را می گیرد، بازرسی خودکار می تواند کمک کند. هر ابزار نیاز به یک هدف تعریف شده، یک برنامه راه اندازی واقع بینانه و افرادی دارد که بتوانند از آن استفاده کنند. سیستمی که داده های بیشتری را بدون کمک به تیم برای انجام آن ایجاد می کند، ممکن است به جای حذف آن، کار اضافه کند. قوی‌ترین لبه تولید اغلب از چند پیشرفت مرتبط ساخته می‌شود: - تأخیر کمتر بین عملیات - برنامه‌ریزی تولید قابل اطمینان‌تر - استفاده بهتر از تجهیزات موجود - دستورالعمل‌های کار واضح‌تر - تکرار کمتر - تخمین‌های تحویل دقیق‌تر - بررسی‌های کیفیت ثابت لازم نیست این دستاوردها یک‌باره به دست آیند. بررسی مداوم فرآیند می تواند نشان دهد که مرحله مفید بعدی کجاست. من معتقدم بهبود تولید باید عملی، قابل اندازه گیری و متناسب با شرایط واقعی شرکت باشد. مزیت شما ممکن است ناشی از تغییرات سریعتر، زمان‌بندی بهتر، هماهنگی قوی‌تر با تامین‌کنندگان، یا روشی ساده‌تر برای مدیریت کیفیت باشد. پاسخ درست به آنچه که تیم شما در زمین می بیند و سوابق شما در طول زمان نشان می دهد بستگی دارد. روند را مرور کنید. تاخیر را پیدا کنید یک تغییر را تست کنید. از نتیجه بسازید. برای هرگونه سؤال در مورد محتوای این مقاله، لطفاً با Lumin.zheng تماس بگیرید: Mr.Zheng@huaduo-petsoph.com/WhatsApp +8613601813845.

منابع Hans Zweifel, Ralph D Maier and Michael Schiller, 2009, Plastics Additives Handbook George Wypych, 2017, Handbook of Plasticizers JA Brydson, 1999, Plastics Materials Joseph M Juran and A Blanton Godfrey, 1999, 1999, Juran Turrmald, Juran Turrmald's خصوصیات مواد پلیمری PC Hiemenz و R Rajagopalan، 1997، اصول کلوئید و شیمی سطح